Les Talents Yacht Club de France à l’honneur

Une centaine de membres et leurs amis ont accueilli hier quatre des Talents du Yacht Club de France : Marine Legendre,  Nicolas d’Estais, Amélie Riou et Lara Granier.

De gauche à droite sur la photo : Dominique Dubois, président de la société Multiplast, Nicolas d’Estais (Class40), Lara Granier et Amélie Riou (49rs FX) , Marine Legendre (mini 6,5), Sébastien David, Philippe Héral, président du YCF.

Traditionnellement offert par les Rhums Clément, ce rendez-vous été l’occasion d’apprécier en compagnie de Dominique de la Guigneraye, « des produits de l’art de vivre à la française » tels qu’ont été labélisés le week-end dernier, les rhums Clément par le Président Macron.

Une belle soirée d’été pour accueillir, découvrir et partager.

C’était aussi pour le président Héral l’opportunité de présenter aux membres l’équipe du bureau, récemment élue : Thierry Mercier, Laure de Tocqueville-Armengaud, Jacques Pelletier, Jean-Yves Coudriou, Cyrille Lachèvre et Olivier Pécoux (absent de la photo ci-dessous).

 

La naissance d’un Class40 par l’artiste Mickaël Plihon (alias Ernest de Jouy)

L’artiste Mickaël Plihon (alias Ernest de Jouy) accompagne Nicolas d’Estais dans la naissance de son nouveau Class40. Suivez l’évolution hebdomadaire de la gestation de son bateau construit chez  Multiplast – Groupe Carboman sur plans VPLP design.

Semaine 10 : On marche sur la tête

Au début cela surprend et il faut expliquer « voilà le pont, pour l’instant il est à l’envers, il sera démoulé et retourné pour l’assemblage avec la coque ». Car oui, nous sommes en fait à l’intérieur du bateau. Le plancher est le plafond et la petite cabine à l’arrière est en fait dehors, et c’est le cockpit !

Le procédé (qui n’a plus de secret pour vous) est le même que pour la coque :  l’infusion.

Semaine 9 : Découverte des espaces

Les équipes de Multiplast continuent d’assembler les différents morceaux de puzzle pour préparer l’assemblage coque-pont.

Les deux cloisons centrales sont d’ores et déjà en place, cela permet déjà d’avoir une première idée des volumes intérieurs. Pas de quoi faire une mezzanine, mais a priori plusieurs endroits où Nicolas et son mètre quatre-vingt-dix teindront verticalement.

Semaine 8 : La structure, c’est comme la confiture …

… Moins il y en a plus le bateau s’étale !⁠

Pour qu’elle puisse encaisser les efforts qui lui seront bientôt demandés, on colle dans l’intérieur de la coque de nombreux renforts pour la rigidifier – un peu comme un squelette humain.⁠

Comme les os, ces renforts ont tous des noms différents alors qu’ils servent tous à la même chose : il y a les varangues, les raidisseurs, les oméga (mais pas d’alpha), les longitudinaux, les cloisons, les barreaux, les épontilles… Et j’en oublie sûrement beaucoup d’autres !⁠

C’est pareil avec le pont du bateau, que nous découvrirons bientôt…

Semaine 7 : Qui veut une tisane ?
Lorsque la dernière couche de fibre de verre est posée dans la coque, il faut imbiber l’ensemble du sandwich de résine pour que la coque se fige dans la forme du moule. C’est ce qu’on appelle l’INFUSION !

Le principe est d’amener la résine à l’état liquide au centre du moule et de l’aspirer sur les côtés au moyen de pompes à vide. C’est une étape clé car il faut suffisamment de résine pour imprégner l’ensemble des couches (et sur toute la surface) de la coque mais pas trop car un excédent de résine n’apporte pas un gain en performance et alourdit inutilement le bateau. Qui plus est il n’y a pas de retour en arrière possible car une fois que la résine est sèche il n’y a plus moyen d’ajuster quoi que ce soit.

Pour préparer l’infusion on pose une couche de tissu drainant (en vert) avec des drains (en gris) pour aider le front de résine à faire son chemin lors de la mise sous vide. Le tissu jaune est un tissu d’arrachage qui sert à isoler les tissus structurels de la coque et faciliter le démontage à la fin du processus.

Semaine 6 : Le sandwich est bientôt prêt

Après la première peau en fibre de verre l’équipe pose les pans de mousse qui forment l’âme de la coque (notez le côté romantique, comme quoi les marins ne sont pas des bêtes !)⁠

Paradoxalement, le bateau n’a plus d’âme dans ses endroits les plus névralgiques : accroche des haubans, embase de la quille ou à l’étrave par exemple. À ces endroits-là, la coque est uniquement en fibre de verre. C’est bien plus solide mais tellement plus lourd qu’on ne peut pas le faire partout.⁠

En tout cas il commence très franchement à ressembler à un bateau. Qu’il ait une âme ou pas, il sortira bientôt du moule pour se construire sa propre identité !⁠

Semaine 5 : Les choses sérieuses commencent

L’assemblage du moule donne suite à un travail méticuleux sur l’état de la surface où on s’assure que pas une tète de vis ou clou ne dépasse. ⁠

Afin de rigidifier l’ensemble, le moule est ensuite stratifié d’une fine couche de fibre de verre. Le chantier fait ça sous une tente au chaud pour bien polymériser la résine et sous vide pour être en tout point fidèle à la structure en bois.⁠

Après les dernières vérifications et finitions au ponçage à la cale, on appose une fine couche de téflon sur l’ensemble pour anticiper le démoulage. Les bateaux c’est comme les cookies chocolat caramel beurre salé : c’est mieux quand ça sort du moule en un morceau !⁠

Jusque là c’était le moule, cette semaine on entre dans le vif du sujet avec le début du drapage de la coque du bateau ! ⁠

Semaine 3 : Lorsque toutes les sections du moule sont alignées et fixées, on peut enfin les relier par des longs tasseaux en bois. La forme du bateau apparaît et ce n’est pas anodin !⁠

Semaine 2 : Pour construire le moule du bateau, une section de coque est érigée tous les 40cm afin de matérialiser sa forme en 3 dimensions.
Chaque coupe est numérotée en fonction de sa distance à l’avant du navire (par exemple 9600 = 9.6m). Grâce à ce squelette de 12m x 4.50m, la précision obtenue est partout largement inférieure au millimètre !

Semaine 1 : « Au début il n’y a rien, juste l’axe navire matérialisé sur le plancher. On découpe numériquement les sections du moule en bois dans lequel sera drapée la coque du bateau et on prépare leur assemblage »

Photos : Ernest de Jouy

Transat Jacques Vabre – Direction la Martinique !

Le Yacht Club de France est fier d’être partenaire de cette 24e édition de la plus extrême des Transats en double.

Pendant toute la préparation et la durée de la course, nous accueillerons dans nos salons parisiens les équipes d’organisation ainsi que les skippers et leurs partenaires. Nos membres contribueront aussi à plusieurs initiatives autour de l’environnement et l’innovation.

De plus, au moins deux membres du Yacht Club de France ont prévu d’être au départ : Nicolas D’Estais et Olivier Delrieux en Class40 et nous pouvons surement compter sur Franck Cammas en Ultim, …

Le parcours

Un départ du Havre et une arrivée dans la Baie de Fort-de-France, et 3 marques de parcours différentes, pour arriver ensemble :

  • L’archipel du Cap Vert pour les Class40,
  • L’Archipel Fernando de Noronha pour Multi50 et Imoca,
  • et Trindade et Martin Vaz, avec 7 500 miles de course pour Ultim.

Le décryptage du parcours par Charlie Dalin

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Le Class40 le plus rapide de l’Ouest ?

Multiplast a démarré le 1er décembre la construction du moule de son tout premier Class40, qui sera mis à l’eau en juillet prochain. Fruit d’une collaboration avec le cabinet VPLP, ce 40 pieds commandé par l’Italien Andrea Fornaro sera suivi d’un deuxième exemplaire mi-août pour Nicolas d’Estais, voire d’un troisième en vue de la Transat Jacques Vabre.

Le Class40 a le vent en poupe

Dominique Dubois et Yann Penfornis ont décidé de prendre les risques associés à la création d’un moule. Le paradigme était jusqu’à maintenant, notamment pour les Imoca ou Ultimes : une équipe achète le premier moule et essaie de l’amortir en les louant ensuite à d’autres teams.
C’est extrêmement rare pour nous de prendre ce risque. La dernière fois, c’était pour le Formule 40 Jet 40 en … 1986 !
L’attractivité de la Class40, tant pour les sponsors que pour des amateurs éclairés souhaitant se mesurer à des professionnels, en fait un support idéal pour les grandes courses à venir : Transat Jacques Vabre, Route du Rhum, Tour du monde,…
VPLP croit aussi dans cette classe, comme l’explique Vincent Lauriot-Prévost : « On a effectivement mené notre petite enquête, on a redessiné les bateaux existants en les passant dans notre logiciel de CFD pour déterminer les avantages et les inconvénients des différentes options. Toute cette période préparatoire et exploratrice, qui nous a pris trois mois, a clairement représenté un investissement pour nous, mais on avait décidé de le faire. »
Rendez-vous cet été pour les premiers bord de Nicolas sur ce nouveau support !